在贵州黔西能源开发有限公司青龙煤矿（以下称：青龙煤矿）的集控中心内，只需几个人在屏幕前就可以对采煤生产中视频系统实时监视，并对乳化液自动配比、采煤机记忆割煤等生产过程进行远程操控。青龙煤矿自年实施智能智能化建设以来成效明显，采煤工作面智能化系统和矿井生产辅助系统共减员98人，每年节约人工成本万元。
青龙煤矿瓦斯含量高、地质条件较为复杂、开采难度大；矿井采用斜井开拓、综合机械化采煤工艺。“在未实施智能化项目建设以前，矿井用人多、效率低、安全生产管控风险大，经济效益不佳。”青龙煤矿董事长孙守义介绍说。
青龙煤矿集控中心一角。
为实现煤矿企业高质量稳健发展，年5月，贵州省政府下发了《关于煤炭工业淘汰落后产能加快转型升级的意见》，配套出台了系列优惠政策文件，由此开始大力实施智能机械化建设。目前，青龙煤矿已是国家首批一级安全生产标准化矿井，年获得国家首批智能化示范建设煤矿。
“目前我们已经建成了综采工作面智能化、矿井生产辅助系统智能化、安全生产风险智能监测预警系统、人员精准定位系统、瓦斯抽采达标评判可视化系统等5个智能化系统。”孙守义介绍说，其中采煤工作面智能化系统将一个综采区队职工人数由原来的人减少至92人，减员率为23%，每年节约人工成本约万元；矿井生产辅助系统改造前岗位工有76人，改造后留有巡检人员共计6人，减员70人、减员率92%，每年节约人工成本约万元。
有了智能化系统的加持，还需提升矿井先进装备水平。自年投产以来，青龙煤矿采掘机械化累计投入4.87亿元，先后配备5套综合机械化综采装备、9台综掘机。瓦斯抽采机械化程度也得到大幅提升，现有钻机26台，其中定向钻机9台；普通履带钻机17台。
在集控中心内，一块大屏幕上显示着“安全风险智能监控系统”几个大字，屏幕中实时更新着各种井下生产数据。
“这个系统建立了数据采集系统，实现了安全生产风险动态评估、智能预警，并通过风险指标实时显示青龙煤矿的安全生产状况。同时，建设了三维GIS一张图，并基于GIS一张图实现了入井人员的精准定位（精度达0.3米）。”孙守义告诉说，该系统实现了井下可视化无线通讯，为入井人员配备了精准定位卡及防爆手机，当井下出现应急事件或事故时，实现了智能快速应急响应、可视化调度指挥。
此外，青龙煤矿还创新建立了瓦斯抽采达标可视化评判系统，实时采集瓦斯抽采浓度及瓦斯抽采量，并对瓦斯抽采量累计计算，为安全生产提供可靠的决策依据；与山东精诚电子科技有限公司联合研发了钻孔钻杆计数视频智能分析系统，可在钻孔施工退钻过程中实时报出已退出的钻杆数量，实现了精确计量、减人提效的目的。
矿井智能化项目建设，大大改变了社会对于煤矿的“苦、脏、累、险”的印象，除了减员降本明显，设备改为自动运行或一键启动运行后，与传统人员控制相比更加适应设备逻辑性启动和高效运行方式，各系统装备运行参数实现故障实时诊断和预警，设备维修量大幅度降低，生产效率明显提高。而系统集中远程控制，现场无人值守，减少了操作人员近距离操控设备的安全风险。
孙守义表示，下一步，黔西能源将积极推进5G网络建设。通过建设矿井5G网络，实现矿井智能化采煤工作面、智能化生产辅助系统、智能AI视频分析系统及安全风险智能监控系统提档升级。同时，利用5G网络，实现井上下高速率、大带宽、低时延通讯，达到便捷调度指挥、提升快速应急管理能力，助推智慧化矿山建设向更高层次发展。（记者李兰松江婷婷）
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